厚壁无缝钢管制作工艺

　　厚壁无缝钢管制作工艺

　　厚壁无缝钢管新型制造工艺和焊接方法

　　1、厚壁无缝钢管合理装配工艺

　　逐段进行装配和焊接，而且使每条焊缝都能处于平对接的位置来焊接。如图3中的第一段和第二段焊缝就可以直接将管子放置压棍式变位机(以下简称变位机)中进行焊接。

　　第三和第四道焊缝为例，如果两段焊缝之间距离够长，就可以直接将中间管道放置变位机中，如图5所示。

　　如果中间管段长度不够放置变位机中，可以另外加一段1m左右同径口的辅助管道。将辅助管道一端加工成45°斜坡，然后与第三或第四道焊道的弯头相连接，使其与母体管道处于同一水平线，垂直于所焊焊缝，然后将辅助管道放致变位机中，如图6所示。

　　等三段管子四条焊缝焊接完毕，经X拍片合格后，再重新完整组装管道。用图6中同样的方式来焊接。由于管道的重心偏失，在变位机转动的过程中，管道运行至下坡段时，会产生不规则的向下跳跃运行现象，直接影响焊缝质量。为了使管道在变位机中能够平稳运转，我们在母管管道的对称面搭焊了相同质量的物体，如图7所示。

　　2、厚壁无缝钢管先进的焊接技术

　　采用V型坡口，用手工钨极氩弧焊单面焊双面成型的方式打底。CO2药芯焊丝填充盖面。

　　打底前将焊道进行预热，有利于氩弧焊焊接，可降低焊缝残余应力，减少根部淬硬倾向，预热温度为100°C左右，预热宽度从对口中心开始，每侧不小于焊件厚度的三倍且不小于100mm。由于管壁较厚，拘束度大，为防止焊缝根部产生裂纹，打底焊厚度应不小于3mm。打底焊结束并检查焊缝无缺陷后，应立即进行填充，填充盖面都采用CO2药芯焊丝进行焊接。第一层、第二层填充焊时，采用传统的焊接方式，焊至整圈焊缝的三分之一处应停止焊接，进行清渣和焊缝接头打磨，然后再焊完余下三分之二的焊缝，由于第一层、第二层焊缝处于坡口根部，焊缝相对狭窄，焊接电流应控制在保证铁水拉得开、熔池清晰、熔合良好的前提下，提高焊接速度，减少焊层厚度，使焊缝中的氢易溢出，保证焊缝质量。填充焊的第三层开始，我们就可以采用连续焊，即一个熟练的焊工搭配一个小工，焊工在焊接的同时小工在对面及时地进行清渣处理，如图8所示。

　　中间不停顿，没有焊接接头，不用打磨修补。由于管壁厚，坡口较宽，连续施焊时线能量容易超出评定值，接头金属组织将变得粗大。为了控制线能量，层间温度必须控制在200℃～300℃之间，为了防止层间温度过高，我们填充焊焊至焊道高度的三分之二处时，应停止焊接，焊工也正好得以休息，但应时刻注意焊缝层间的温度，当焊缝层间温度降至200℃时，开始重新施焊，直至填充焊结束。休息片刻后进行盖面。在焊接过程中，喷嘴的位置与角度非常重要，在变位机平稳转动的同时，喷嘴应始终成45°角左右保持在上坡位置(11∶00～12∶00之间)。

　　喷嘴与焊缝之间的距离保持在10mm左右，这样熔滴生成后始终托附在熔池之中，使焊缝根部冶金反应充分，气体易溢出，消除气孔。且药渣也始终跑在熔池的前面，不易产生未熔合夹渣，焊缝质量得以保证。由于管道短、焊缝少，且是滚动焊接，因此管道除了在长度上缩短而不产生任何角变形，这对管系来说十分重要。因为没有了角变形，焊后残余应力相应减少，也就无须进行热处理，只须用石棉布将焊缝包裹严实，保温缓冷即可。